第一炼轧厂“一罐到底”工程全线贯通

“‘一罐到底’工程全线贯通以后，无论是在环保还是在降低炼钢成本方面效果都非常明显。3号高炉的大铁水罐可以直通一炼轧，实现炼铁高炉和一炼轧电、转炉之间点对点互通，可有效缓解集团公司铁、钢、材“两头大、中间小”的“哑铃型”结构瓶颈，为大高炉高效稳定顺行提供了条件。”4月9日上午，在第一炼轧厂“一罐到底”作业现场，该厂安全生产科长吴红广告诉笔者。

据悉，在3月27日8时零8分，随着第一炼轧厂100吨电炉成功复产，该厂“一罐到底”工程全线贯通。实现了建厂以来首次转炉、电炉铁水一罐到底作业，在安钢乃至全国尚属首例。

第一炼轧厂“一罐到底”工程从立项、实施、贯通，历经了12个月的艰辛历程，可谓是困难重重。特别是在工艺设计上，因为铁水包与铁水罐结构、大小不一样，不能实际模拟，只有通过精确计算，保证转炉使用大罐要求。同时，又要和电炉大罐折铁工艺对接，确保电炉实现兑铁炼钢，工序匹配问题尤为突出，更重要的是还必须满足国家环保要求，工程仅在工艺设计上就消耗了大量精力。在工程建设期间，第一炼轧厂主管厂领导定期组织职能科室和工程技术人员召开工程例会，破解难题，加快工程进度。他们先后克服了老厂房空间狭小，施工难度大；旧设备改造升级，高温液体转运安全风险大；新老设备接口不兼容等诸多难题，全力以赴保证了工程建设和炼钢生产两不误，最大限度地满足了各工序间作业要求，最大限度的利用了现有设备资源，减少了更替性投资。

经过工程建设者们不懈努力，2018年11月21日，转炉一罐到底项目热试成功，实现了转炉全流程“一罐到底”作业。随着3月27日电炉成功开炉，最终实现了电炉、转炉同时“一罐到底”生产。工程投用后，为了最大限度发挥“一罐到底”工艺优势，该厂主要领导多次要求相关科室和生产车间，丢掉再次使用混铁炉幻想，扔掉“拐棍”，制定预案，强力推动“一罐到底”生产。

目前，“一罐到底”设备运行平稳可靠，经济效益和环保效益显著，每年可降低炼钢成本1700余万元，实现了铁水大罐运行目标，打通了3号高炉—一炼轧转炉、电炉生产线，为集团公司铁水有计划调配提供了必要条件。同时，也有效解决了兄弟单位检修期间或发生故障时，3号高炉休风难题，为大高炉高效顺行提供了条件。另外，在生产中也减少了二次倒罐环节，避免了因倒罐引起的铁水温降损失，减少了环保压力。经初步测算，“一罐到底”项目投用后，平均铁水入炉温度提高了大约50℃，增加了转炉废钢、烧结返矿、铁矿石使用量，钢铁料消耗与去年相比降低10kg/t。并且，随着入炉铁水温度的升高，因出钢温度低造成的断浇事故大幅度减少，生产组织更加顺行，吹炼过程更加平稳，粘枪现象明显减少，铁水消耗指标最低达到了830kg/t，为集团公司增量提效、铁钢平衡做出了积极贡献。